5. September 2024 · Die Fibrecoat GmbH aus Aachen stellt in einem besonderen Verfahren Metallgarn her. Sie möchte so Hochleistungsmaterialien erschwinglich machen. Die Fibrecoat GmbH aus Aachen möchte Hochleistungsmaterialien erschwinglich machen. Die Geschäftsidee hatte Robert Brüll 2014 während seiner Promotion am Institut für Textiltechnik der RWTH in Aachen. Mit Richard Haas und Alexander Lüking forschte er an polymerbeschichteten Fasern. Sie bestehen aus einer Glasfaser, die mit Kunststoff beschichtet ist. Deren Produktion kam wegen Lieferengpässen in der Pandemie zum Erliegen; man entwickelte ein Verfahren zur Aluminiumbeschichtung und erreichte bessere Ergebnisse. Mit dieser Beschichtung gewann man 2021 den dritten Platz in der Rice Business Plan Competition, dem größten Hochschul-Start-up-Wettbewerb der Welt. Das Hauptprodukt ist ein einfaches Metallgarn; neu ist das Produktionsverfahren. Bisher seien Metallfasern quasi durch eine immer weitere „Streckung“ von weniger feinen Metallfasern hergestellt worden. Die Metallfasern von Fibrecoat bestehen hingegen aus einer Basaltfaser, die mit Aluminium beschichtet wird. Das Basaltgestein wird erhitzt, bis feine Filamente unterhalb des Ofens entstehen. Diese werden ganz fein mit Aluminium beschichtet. Die Metallfaser ist sehr leitfähig und fest. Unfällen vorbeugen Die hocheffiziente Beschichtungsweise mache die Faser zehn- bis zwanzigmal günstiger als klassisch gefertigte Metallfasern. Sie werde in nur einem Produktionsschritt hergestellt, konventionell produzierte Fasern benötigten bis zu zehn. Außerdem betrage die Energieeinsparung in der Produktion etwa 90 Prozent. Zur Zielgruppe von Fibrecoat gehören die Bau- und die Autoindustrie. Nach Lüking werden die Metallfasern für unterschiedliche Zwecke weiterverarbeitet, etwa zu flexiblen Matten. Diese können elektrische Signale abschirmen oder thermisch leiten, sie sind als Heiztapeten nutzbar. Man kann das Garn zu Faserverbundplatten weiterverarbeiten, die Strahlen abschirmen, die etwa in Elektroautos beim Umwandeln von Strom entstehen. „Wenn ich ein selbstfahrendes Auto habe und einen hochpräzisen Sensor, willst du natürlich keinen Unfall bauen. Dementsprechend muss abgeschirmt werden“, sagt Brüll. Die Rüstungsindustrie verwendet die Fasern zum Beispiel zur Radarabschirmung. Fibrecoat beschäftigt 20 Vollzeitmitarbeiter. Es produziert derzeit nur in Georgien. Nach eigenen Angaben verbuchte man 2023 einen Umsatz von 4,3 Millionen Euro. Künftig könnte man Mondgestein beschichten. Damit könnte man Landeplattformen für Moonlander bauen, um zu verhindern, dass sie bei der Landung so viel Mondstaub aufwirbeln. _ Leander Harnau, Kreisgymnasium Riedlingen_ Quelle: F.A.Z. / Hier geht’s zum Artikel.

We’re thrilled to announce that our alumni SHIT2POWER has secured a EUR 150k investment from the RAG-Stiftung via the BRYCK funding program. Alongside better ventures club & other exciting angels, we are participating in their successful past pre-seed round. 🚀 Former Exist scholarship holders Nina Heine & Fabian Habicht co-founded SHIT2POWER at Berlin’s Humboldt University in February 2023. Their mission: Turning wastewater treatment plants into power plants. Why they joined BRYCK? Hear what Nina says: „With its strong energy and industrial sector, the Ruhr region offers us great potential to bring our technology into scaleable use“ 🏆 SHIT2POWER’s success story continues: The company has received several awards, including the ‚Gründungspreis+‘ from the Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, the IDEE-Förderpreis from J.J. Darboven Holding AG & Co. KG, and won the contest to represent the Land Berlin at the Startup Germany Summit 2024 among 16 finalists from each federal state. ✅ They already reached this year’s major milestone and brought their first container plant live. 🙌 Congrats to this track-record, investment & progress! Keep up your important work for clean water & energy, Team SHIT2POWER! We are already looking forward to your upcoming SEED Round. 💡 We want more high-potential tech startups to emerge from universities just like SHIT2POWER. Therefore, we’ve joined forces with 3 universities to build an internationally recognized Startup Factory in the Ruhr area. Stay tuned for more updates coming soon! Hier geht zum Post.

Leder aus Industriehanf: Für nachhaltiges Material zukünftiger Fahrzeuginterieurs kooperieren die Wolfsburger mit dem Start-up Revoltech. Bis 2028 will man ein neues Oberflächenmaterial für den Automobilbereich und 100% biobasiertes Kunstleder aus Hanfresten entwickeln. Volkswagen hat eine Kooperation mit dem deutschen Start-Up Unternehmen Revoltech GmbH aus Darmstadt geschlossen. Ziel ist die Erforschung und Entwicklung nachhaltiger Materialien auf Basis von Industriehanf. Diese könnten ab 2028 als nachhaltiges Oberflächenmaterial in Volkswagen Modellen zum Einsatz kommen. Das aus 100% biobasiertem Hanf gewonnene Material nutzt Reststoffe der regionalen Hanfindustrie. Es kann auf bereits bestehenden Industrieanlagen gefertigt und nach seinem Einsatz im Automobil am Ende recycelt oder kompostiert werden. Erste Präsentationen vor Kunden zeigten bereits eine sehr positive Resonanz und Akzeptanz auf das neue Material. „Bei der Suche nach neuen Materialien sind wir sehr offen für neue Ideen aus den verschiedensten Industriezweigen. In der Technischen Entwicklung setzen wir verstärkt auf innovative, kreative und nachhaltige Lösungen, um unsere Fahrzeuge ganzheitlich ressourcen-schonend zu entwickeln“, erklärt Kai Grünitz, Vorstand Technische Entwicklung Marke Volkswagen. Für Andreas Walingen, Leiter Strategie der Marke Volkswagen ist der „nachhaltige Umgang mit Ressourcen ist eine wichtige Säule der Unternehmensstrategie Accelerate. man wolle damit Kundenwünsche, Nachhaltigkeitsforderungen und Unternehmensinteressen in Einklang bringen. Die Zusammenarbeit zwischen Revoltech und Volkswagen sei ein gutes Beispiel dafür, wie Start-ups mit etablierten Unternehmen durch gezieltes Zusammenführen der jeweiligen Stärken voneinander profitieren können – mit dem Anspruch, Neuerungen möglichst schnell für einen Einsatz im Auto vorzubereiten. „Unser innovatives Oberflächenmaterial LOVR™, das wir in Kooperation mit Volkswagen für die Automobilindustrie entwickeln und testen, ist skalierbar und wegweisend für die Nachhaltigkeit in der Automobilindustrie“, wirbt Lucas Fuhrmann, CEO und Co-Founder Revoltech GmbH. Gemeinsam mit dem Startup Revoltech GmbH arbeitet die Vorentwicklung der Marke Volkswagen an einer Materialinnovation als Substitut für Kunstleder. Dieses besteht aus sogenanntem Industriehanf, der für die Lebensmittelindustrie angebaut wird und ist ein zu 100% natürliches, rein biologisches Einschicht-Flächenmaterial, genannt LOVRTM. Diese Abkürzung steht für lederfrei, ölfrei, vegan und reststoffbasiert und wird insbesondere für den Automobilbereich entwickelt, skizziert der Hersteller weiter. Die Hanffasern werden mit einem Kleber auf rein biologischer Basis in einem Spezialverfahren verbunden und zu einem hochwertigen Oberflächenmaterial verarbeitet. Es besitzt volle Kreislauffähigkeit durch regionalen Anbau, denn es ist am Ende seines Lebenszyklus‘ vollständig rezyklier- oder kompostierbar. Reststoffe der Hanfindustrie Für die Produktion werden Reststoffe aus der Hanfindustrie verarbeitet, die keine weitere Verwendung mehr haben. Außerdem kann es auf bereits bestehenden Industrieanlagen gefertigt werden und ist somit schnell skalierbar – und damit auch für einen künftigen Großserieneinsatz tauglich. Die Volkswagen Fachbereiche Werkstofftechnik, Design, Bauteilentwicklung, die Volkswagen Group Innovation sowie das Startup Revoltech GmbH bündeln ihre Expertise, um möglichst viele Perspektiven in die Entwicklungsarbeit einfließen zu lassen. Gemeinsam mit der Bauteilentwicklung werden potenzielle Einsatzmöglichkeiten identifiziert. Ein möglicher Einsatz wird in Fahrzeugprojekten ab 2028 angestrebt. In Kundenbefragungen kam das Material sehr gut an.